需求背景、现状：
客户主要使用注塑成型工艺进行生产，而模具是其生产过程中必不可少的工具。但目前在注塑成型后对产品进行脱模的技术方面仍有不足，容易在脱模过程出现产品损坏的情况。同时模具冷却时间长，也对产品品质和生产效率产生一定影响。
所要解决的技术问题：
1.减少模具冷却时间
注塑工艺是指将熔融的塑料原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。通过将熔融的塑料原料（如ABS、PBT等）注入金属材料所制的模具中待冷却固化后，获得与模具型腔相似的制品。冷却时间的减少能够大大提高生产效率。模具依功能结构可划分为导向系统、支承系统、成型零件系统、浇注系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。因此要求对金属模具冷却系统进行设计和开发，减少塑料原料在模具型腔中冷却的时间。
2.易脱模
注塑工艺是指将熔融的塑料原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。熔融的塑料原料（如ABS、PBT等）在模具中冷却固化后，模具的顶出系统会将制品从中顶出，最终由机械手夹出。但产品从模具脱离这个过程中会出现沾附在模具上的现象造成产品损坏。因此希望对模具及其附件进行研究设计，升级模具，使得塑料制品能够更加容易从模具脱离。
预期达到的效果（技术指标、规格等）：
1.减少模具冷却时间，与原先数据相比，目标减少2s冷却时间。
2.降低脱模问题导致的不良率。目标将不良率控制在3%以内。